宝马集团将其生产的第一百万个3D打印零部件车窗导轨投入批量生产,该打印部件主要是用于BMW i8 Roadster。
宝马集团将其生产的第一百万个3D打印零部件车窗导轨投入批量生产,该打印部件主要是用于BMW i8 Roadster。
在宝马集团,3D打印部件的使用正在不断增加。仅在过去十年中,宝马就通过3D打印这种创新方法生产了一百万个零件。而今年宝马集团增材制造中心的3D打印部件产量预计将超过20万个,比去年同比增长42%。

宝马集团增材制造中心主任Jens Ertel博士说:“目前,在车辆批量生产中,增材制造部件的使用量正在大幅上升。我们密切关注这些制造方法的先进开发和应用,例如与该领域的领先制造商保持长期合作。与此同时,我们也正在进行有针对性的技术研究和创新生产系统评估。”

最近,宝马集团将其生产的第一百万个3D打印零部件车窗导轨投入批量生产,该打印部件主要是用于BMW i8 Roadster。由于增材制造中心专家的通力合作,导轨仅用了五天时间完成开发,并随后就被送到莱比锡工厂进行批量生产。

导轨置于BMW i8 Roadster的车门内,可以让车窗顺畅运行。该部件由HP Multi Jet Fusion技术制造,该技术是宝马集团与惠普共同推进,现在首次用于车辆的批量生产。使用该技术可以在24小时内生产多达100个窗户导轨。

BMW i8 Roadster采用了两种增材制造部件

车窗导轨是BMW i8 Roadster使用的第二个3D打印组件。第一个是软顶附件的固定装置,也是在慕尼黑的增材制造中心生产。该金属部件由铝合金制成,重量比通常使用的注塑塑料部件轻,但质地相对更硬。该部件已经获得今年Altair Enlighten大奖中的模块类别奖项。足见其非凡性能。该奖项旨在表彰子系统和部件领域的轻量化创新。


增材制造满足了客户的需求

另一方面,客户也越来越注重车辆和部件的个性化。透过MINI Yours Customized产品计划,客户可以自行设计选定的部件,例如指示器嵌体和仪表板装饰条等。他们可以先透过网上商店(www.yours-customised.mini)创建他们的设计款式,然后将零件按照规格进行3D打印。

MINI Yours Customized以提供高级技术和客户定制服务为中心,更凭此获得了由德国设计委员会('RatfürFormgebung')基金会颁发的“德国创意大奖金奖”特别荣誉。

宝马集团将继续坚持探索如何使用增材制造来优化客户的体验。

用于批量生产的增材制造

宝马集团视增材制造为未来的关键生产方法。公司于2010年首次开始使用塑料和金属加工工艺,最初只是生产较小系列的零部件,例如用于DTM车辆的水泵滑轮。

随后在2012年出现了更多系列应用,其中包括用于生产劳斯莱斯幻影(Rolls-Royce Phantom)的各种激光烧结零部件。自去年以来,劳斯莱斯黎明(Rolls-Royce Dawn)的光纤导轨固定装置也采用了3D打印。目前劳斯莱斯在其产品中共选用了10款3D打印部件。

宝马集团正在凭借其在3D打印领域的经验,着力发掘增材制造技术的潜在用途。
作者:中国塑料机械网 来源:中国塑料机械网信息中心
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