在宝马集团，3D打印部件的使用正在不断增加。仅在过去十年中，宝马就通过3D打印这种创新方法生产了一百万个零件。而今年宝马集团增材制造中心的3D打印部件产量预计将超过20万个，比去年同比增长42％。

宝马集团增材制造中心主任Jens Ertel博士说：“目前，在车辆批量生产中，增材制造部件的使用量正在大幅上升。我们密切关注这些制造方法的先进开发和应用，例如与该领域的领先制造商保持长期合作。与此同时，我们也正在进行有针对性的技术研究和创新生产系统评估。”

最近，宝马集团将其生产的第一百万个3D打印零部件车窗导轨投入批量生产，该打印部件主要是用于BMW i8 Roadster。由于增材制造中心专家的通力合作，导轨仅用了五天时间完成开发，并随后就被送到莱比锡工厂进行批量生产。

导轨置于BMW i8 Roadster的车门内，可以让车窗顺畅运行。该部件由HP Multi Jet Fusion技术制造，该技术是宝马集团与惠普共同推进，现在首次用于车辆的批量生产。使用该技术可以在24小时内生产多达100个窗户导轨。

BMW i8 Roadster采用了两种增材制造部件

车窗导轨是BMW i8 Roadster使用的第二个3D打印组件。第一个是软顶附件的固定装置，也是在慕尼黑的增材制造中心生产。该金属部件由铝合金制成，重量比通常使用的注塑塑料部件轻，但质地相对更硬。该部件已经获得今年Altair Enlighten大奖中的模块类别奖项。足见其非凡性能。该奖项旨在表彰子系统和部件领域的轻量化创新。


增材制造满足了客户的需求

另一方面，客户也越来越注重车辆和部件的个性化。透过MINI Yours Customized产品计划，客户可以自行设计选定的部件，例如指示器嵌体和仪表板装饰条等。他们可以先透过网上商店（www.yours-customised.mini）创建他们的设计款式，然后将零件按照规格进行3D打印。

MINI Yours Customized以提供高级技术和客户定制服务为中心，更凭此获得了由德国设计委员会（'RatfürFormgebung'）基金会颁发的“德国创意大奖金奖”特别荣誉。

宝马集团将继续坚持探索如何使用增材制造来优化客户的体验。

用于批量生产的增材制造

宝马集团视增材制造为未来的关键生产方法。公司于2010年首次开始使用塑料和金属加工工艺，最初只是生产较小系列的零部件，例如用于DTM车辆的水泵滑轮。

随后在2012年出现了更多系列应用，其中包括用于生产劳斯莱斯幻影（Rolls-Royce Phantom）的各种激光烧结零部件。自去年以来，劳斯莱斯黎明（Rolls-Royce Dawn）的光纤导轨固定装置也采用了3D打印。目前劳斯莱斯在其产品中共选用了10款3D打印部件。

宝马集团正在凭借其在3D打印领域的经验，着力发掘增材制造技术的潜在用途。